圖1.制造樣品的照片及其3D比對的屏幕截圖（左：Ti6Al4V。右：AlSi10Mg）

3D比對顯示了SLM制造零件相對于參考的差異。我們可以看到，在樣品幾何形狀的邊緣可見(jiàn)更大的偏差，但使用這兩種材料整體形狀得到了保持。然而，由于球化效應的原因，由鋁合金制成的樣品在表面的某些部位顯示出一些較高的偏差[2]。

我們還進(jìn)行了類(lèi)似的測試，但這一次使用的兩個(gè)樣品使用相同材料制造，同時(shí)改變了SLM機器的一個(gè)內部參數（光束補償）。由于這次的預期偏差更小，我們使用CAD文件而不是參考樣品作為3D比對的參考。

實(shí)際上，這將是控制生產(chǎn)的最合適的方式：在CAD模型中的不同區域設置一些公差，然后據此分析生產(chǎn)的部件。

圖2.相同試樣兩個(gè)不同單元的表面形貌和CAD比對（3D和2D橫截面）

在圖2中，我們可以看到一個(gè)樣品和另一個(gè)樣品之間的差異，一些關(guān)鍵點(diǎn)被突出顯示。 我們還可以選擇一個(gè)橫截面，并分析每個(gè)樣品中的輪廓如何得到修改。下一步將是返回制造工藝，調整參數，使輸出始終符合我們的預期。

研究2.作為打印角度函數的表面紋理變化

制造零件的表面紋理可能對其功能性能至關(guān)重要。因此，了解增材制造工藝中的不同變量可能會(huì )如何影響不同的表面紋理參數是一個(gè)熱門(mén)研究主題。

對于第二個(gè)案例研究，我們制造了另一個(gè)試樣的不同單元（1 cm x 1 cm，厚2-mm的正方形），但改變了打印角度。這是制造商和研究人員當中的一種常見(jiàn)測試，他們使用增材制造來(lái)了解機器在這些情況下的性能。

我們使用我們的 S neox 3D optical profilometer 光學(xué)輪廓儀并垂直于光軸定位這些樣品，測量不同樣品在若干位置上的表面紋理。然后根據 ISO 25178 使用相同的排料指數來(lái)篩選測量值，以確保有意義的比對，最后使用 SensoPRO software 軟件來(lái)確定哪些參數造成了每組測量值的差異。

圖3.不同打印角度的示意圖，以及測量組A （25o打印角度的樣品）、測量組B （40o打印角度的樣品）和測量組C （55o打印角度的樣品）測得的表面粗糙度參數

結果表明，當印刷角度變化時(shí)，造成表面紋理很大的變化。更具體而言，我們的結論是Sdr（展開(kāi)面積比）是改變最多的參數之一，這與參考文獻[3]相一致。Sdr參數在與增材和包覆相關(guān)的應用中非常重要，因此打印角度對于功能性能與粘附和包覆相關(guān)的增材制造表面（例如疏水表面）將會(huì )十分關(guān)鍵。

在我們的第一項研究中，我們能夠表征增材制造工藝的一個(gè)單個(gè)參數可能如何改變生產(chǎn)出樣品的形狀。在第二項研究中，我們還能夠通過(guò)識別特征表面紋理參數來(lái)定量區分以不同角度打印的樣品。

具有“光柵投影"技術(shù)的S wide system, 系統被用于形狀測量，而S neox則被用于表面粗糙度測量。在S neox的案例中，由于“Ai變焦"技術(shù)所具有的速度和HDR模式，被選擇作為測量微米級粗糙度的適當技術(shù)。然而，從完工表面到拋光后續處理表面，共聚焦和干涉技術(shù)（也包括在同一系統中）正被用于表征各種增材制造部件。由于在同一系統中集成的不同光學(xué)計量技術(shù)，S neox的多功能性已被證明具有極大助益。

[1] A. Townsend, N. Senin, L. Blunt, R.K.Leach, J.S.Taylor, “Surface texture metrology for metal additive manufacturing: a review", Precision Engineering, Volume 46, 2016, Pages 34-47

[2] Bourel, D.I., Marcus, H.L., Barlow, J.W. and Beaman, J.J.(1992), “Selective laser sintering of metal andceramics", Int. J. Powder Met., Vol. 28 No. 4,pp.369-81

[3] Grimm T, Wior G, Witt G. “Characterization of typical surface effects inadditive manufacturing with confocal microscopy".Surf Topogr: Metrol Prop2015;3:014001